Hágalo usted mismo (bricolaje): ¿Cuál es la forma más barata de hacer un soporte para iPad perspex como lo tienen en la tienda de Apple?

Así que he revisado las técnicas de fabricación utilizadas para Perspex, también conocido como Lucite, también conocido como poli (metacrilato de metilo) ( PMMA ).

Las dos técnicas son:

1. Corte por láser y luego recocido. El proceso de corte por láser no es ideal para un bloque grande como en las tiendas de Apple. El corte por láser se aplica mejor para material de stock en hojas.
2. Fundición. Este es un paso, combinando algo de resina de acrilato y un molde preformado.

En pocas palabras, parece que el método de fundición es un mejor proceso para este producto, ya que implica solo 1 paso de fabricación importante que no requiere ni energía ni tiempo. El corte por láser requiere un proceso de recocido secundario que requiere mucho tiempo y energía.

He destacado los puntos relevantes a continuación:

Corte por láser
El corte por láser se puede utilizar para formar diseños complejos a partir de hojas de PMMA . El PMMA se vaporiza en compuestos gaseosos (incluidos sus monómeros) al cortar con láser, por lo que se realiza un corte muy limpio y el corte se realiza con mucha facilidad. Sin embargo, el corte por láser pulsado introduce una alta tensión interna a lo largo del borde de corte, que cuando se expone a disolventes produce un “agrietamiento por tensión” indeseable en el borde de corte y varios milímetros de profundidad . Incluso el limpiacristales a base de amonio y casi todo lo que no sea agua y jabón produce grietas indeseables similares, a veces en toda la superficie de las partes cortadas, a grandes distancias del borde estresado. Por lo tanto, el recocido de la hoja / piezas de PMMA es un paso obligatorio de procesamiento posterior cuando se pretende unir químicamente las piezas cortadas con láser. Esto implica calentar las piezas en un horno de circulación de aire desde temperatura ambiente hasta 90 grados C (a una velocidad de no más de 18 grados por hora) hasta temperatura ambiente (a una velocidad de no más de 12 grados por hora). La temperatura debe mantenerse de la siguiente manera: una hora para un grosor de 3 mm, dos horas para un grosor de hasta 6 mm, cuatro horas para un grosor de hasta 12 mm y seis horas para un grosor de hasta 20 mm. Un ciclo de recocido rápido es confiable para láminas delgadas e implica colocarlas en un horno precalentado a 80 grados C durante una hora, luego retirar las piezas del horno y dejar enfriar a temperatura ambiente. Este componente de tiempo adicional debe tenerse en cuenta en todo el proceso de fabricación.

Fundición de resina de acrilato

La “resina sintética” de metacrilato de metilo para fundición (simplemente el químico líquido a granel) se puede usar junto con un catalizador de polimerización como MEKP, para producir PMMA transparente endurecido en cualquier forma, a partir de un molde . Los objetos como insectos o monedas, o incluso productos químicos peligrosos en ampollas de cuarzo rompibles, pueden incrustarse en tales bloques “fundidos” , para su visualización y manejo seguro.

http://en.wikipedia.org/wiki/Pol …

Hice algo muy similar el año pasado para una retroiluminación de monitor LCD en acrílico (PMMA).

La resina de fundición MMA no es tan fácil de encontrar en pequeñas cantidades. No puede usar el tipo de piso porque la parte es demasiado gruesa y los pisos se encogerían. Y MEKP, el catalizador, es una sustancia química realmente peligrosa que es muy corrosiva para la piel y puede dejarlo ciego, no es broma.

El acrílico vibra mucho cuando se mecaniza. Una pieza de este tamaño requerirá una sujeción al vacío en ángulo, de lo contrario la vibración arruinará la planitud. También necesitará un refrigerante que fluya para evitar que el molino final derrita el acrílico y se engulle. Espere pagar al menos 500 $ (mat’l incl.). Y prepárate para pasar unas horas puliendo a mano para obtener un acabado plano y similar al vidrio. Ese es el enfoque que tomé. Salió perfecto pero fue un gran problema y me pagaban por ello.

Si realmente quieres acrílico, te sugiero que intentes pasar la pieza lateralmente muy lentamente en una cepilladora de madera, eliminando muy, muy poco material por pasada. Deje que el material se enfríe entre pasadas para evitar engomar las cuchillas. Luego, consulte Youtube sobre “Acrílico pulido por llama” () para obtener un acabado translúcido. Pero de todos modos probablemente tendrá que pulir a mano la cara fresada.

La forma más fácil es hacer un molde negativo de silicona de la parte prestada, y luego moldearlo en un epóxico supertranslúcido, como el disponible por Polymer Composites ( http://www.polymercompositesinc.com ). El epoxi es menos peligroso, no MEKP. Espere pagar un buen dinero nuevamente debido al tamaño de la pieza.

Lo más sencillo (y lo más económico) sería modificar un poco el diseño y adoptar un enfoque de termoformado … Se podría hacer con un horno de convección y un shopvac.